Kekuatan Agregat

Kekuatan beton tidak lebih tinggi dari kekuatan agregat, oleh karena itu sepanjang kekuatan tekan agregat lebih tinggi dari beton yang akn dibuat maka agregat tersebut masih cukup aman digunakan sebagai campuran beton. Pada kasus-kasus tertentu, beton mutu tinggi yang mengalami konsentrasi tegangan lokal cenderung mempunyai tegangan lebih tinggi daripada kekuatan seluruh beton. Dalam hal ini kekuatan agregat menjadi kritis.

Faktor yang Mempengaruhi Kekuatan Agregat

Kekuatan agregat dapat bervariasi dalam batas yang besar. Butir-butir agregat dapat bersifat kurang kuat karena dua hal, yaitu:

a.    Karena terdiri dari bahan yang lemah atau terdiri dari partikel yang kuat tetapi tidak baik dalam hal pengikatan (interlocking).

Granite misalnya, terdiri dari bahan yang kuat dan keras yaitu kristal Quards dan Feldspar, tetapi bersifat kurang kuat dan modulus elastisitasnya lebih rendah daripada gabbros dan diabeses. Hal ini terjadi karena butir-butir granit tidak terikat dengan baik.

b.   Porositas yang besar.

Porositas yang besar mempengaruhi keuletan yang menentukan ketahanan terhadap beban kejut.

Kekerasan atau kekuatan butir-butir agregat tergantung dari bahannya dan tidak dipengaruhi oleh lekatan antar butir satu dengan lainnya. Agregat yang lebih kuat biasanya mempunyai modulus elastisitas (sifat dalam pengujian beban uniaxal) yang lebih tinggi. Butir-butir yang lemah (lebih rendah dari pasta semen) tidak dapat menghasilkan kekuatan beton yang dapat diandalkan. Kekerasa sedang mungkin justru lebih menguntungkan, Karena dapat mengurangi konsentrasi tegangan yang terjadi, atau pembasahan atau pengeringan, atau pemanasan dan pendinginan dengan demikian membantu mengurangi kemungkinan terjadinya retakan dalam beton. 

Butiran yang lemah dan lunak perlu dibatasi nilai minimumnya jika ketahanan terhadap abrasi yang kuat diperlukan.Modulus elastisitas agregat juga penting diketahui karena memberikan kontribusi dalam modulus elastisitas beton.

Cara Pengujian Kekuatan Agregat

Untuk menguji kekuatan agregat dapat menggunakan bejana Rudelloff ataupun Los Angelos Test. Sesuai dengan SII.0052-80 (PB, 1989) untuk agregat normal dapat dilihat pada tabel dibawah ini.

Bejana rodelloff yang banyak digunakan dinegara Inggris berupa bejana yang berbentuk silinder baja dengan garis tengah bagian dalam 11.8 cm dan tingginya 40 cm dilengkapi dengan stempel pada dasarnya. Cara pengujiannya, butiran agregat dimasukkan kedalam silinder tersebut dan diletakkan stempel kemusian ditekan dengan gaya tekan 20 ton selama 20 menit. Bagian yang hancur yang lebih kecil dari 2mm kemudian ditimbang. Beratnya merupakan kekuatan dari agregat yang dinyataan dalam persen hancur. Semakin banyak bagian yang hancur semakin rendah kekuatan agregat tersebut.

Cara Rudelloff agak kurang tepat jika dipakai untuk menguji agregat yang lemah, karena perkiraan akan terjadi gesekan yang kuat dengan dinding silinder baja selama penekanan mengakibatkan beban yang ditahan butr-butir berkurang,sehingga nilai yang dihasilkan nampaknya lebih tinggi dari nilai yang sebenarnya.

Cara uji kekuatan yang lainnya dengan menggunakan alat Los Angelos Test. Mesin ini berupa silinder baja yang tertutup di kedua sisinya dengan diameter 71 cm da panjang 50 cm. silinder bertumpu pada sebuah sumbu horizontal tempat berputar. Pada silinder terdapat lubang untuk memasukkan benda uji dan tertutup rapat sedemikian sehingga permukaan dalam silinder tidak terganggu. Dibagian dalam silinder terdapat blade baja melintang penuh setinggi 8.9 cm. silinder ini dilengkapi dengan bola-bola baja dengan diameter rata-rata 4.68 cm dan berat masing-masing antara 390-445 gram atau sesuai dengan gradasi benda uji seperti pada tabel berikut ini :

Tabel berat dan gradasi benda uji

Tabel jumlah dan berat bola-bola baja sesuai dengan gradasi

Untuk mengetahui nilai Los Angelos, silinder diputar dengan kecepatan 30-33 rpm. Pengujian ini nampak lebih memuaskan jika dipakai untuk menguji agregat normal. Caranya dengan mengukur butiran yang pecah pada akhir putaran ke-100 kali yang pertama dibandingkan dengan putaran ke-500. Umumnya jika butiran yang pecah pada akhir ke-100 sudah lebih besar dari 20% (SNI memberi nilai batas 27%)daripada ke-500 dianggap bagianyang lunak sudah terlalu banyak.

Cara lainnya dengan melakukan uji keuletan (toughness) caranya diberi beban dengan sebuah mesin kejut (crushing value) dimana nilai kejut ini biasanya berhubungan dengan kekerasan agregat. Uji kejut dilaksanakan dengan menggunakan silinder baja dengan diameter dan tebal 25 cm yang dijatuhi hammer seberat 2kg, dengan tinggi jatuh mulai dari 1 cm dan kelipatannya. Nilai kejut yang baik lebih besar dari 19, sedangkan nilai yang kurang dari 13 dianggap jelek. Uji kuat tekan pada campuran beton dapatjuga digunakan untuk mengukur kekuatan agregat yaitu dengan embuat kubus ukuran 50-200 mm yang kemudian diberi tekanan dengan menggunakan mesin tekan sampai pecah.

SUMBER : Mulyono, Tri. 2005. Teknologi Beton. yogyakarta : ANDI

Read More

jenis - jenis agregat

Jenis Agregat Berdasarkan Berat

Ada tiga jenis agreagat berdasarkan beratnya, yaitu agregat normal, agregat ringan dan agregat berat. Peraturan beton 1989 mencakup agregat normal an agregat ringan.

A. Agregat normal

Dihasilkan dari pemecahan batuan dengan quarry atau langsung dari sumber alam. Agregat ini biasanya berasal dari granit, basalt, kuarsa dan sebagainya. Berat jenis rata-ratanya adalah 2.5 – 2.7 atau tidak boleh kurang dari 1.2 kg/dm³. Beton yang dibuat dengan agregat normal adalah beton normal, yaitu beton yang dibuat dengan isi 2.200 -  2.500 kg/m³ (SK. SNI.T-15-1990:1). Kekuatan tekannya sekitar 15-40 Mpa. Ketentuan dan persyaratan dari SII.0052-80 “Mutu Dan Cara Uji Agregat Beton” harus dipenuhi. Bila tidak tercakup dalam SII.0052-80, maka agregat harus memenuhi ketentuan ASTM C-33, “ Specification For Concrete Aggregates”(PB-89, 1989:9).

B. Agregat ringan

Digunakan untuk menghasilkan beton yang ringan dalam sebuah bangunan yang memperhitungkan berat dirinya. Agregat ringan digunakan dalam bermacam produk beton, misalnya bahan-bahan untuk isolasi atau lahan untuk pra-tekan. Agregat ini paling banyak digunakan untuk beton-beton pra-cetak. Beton yang dibuat dengan agregat ringan mempunyai sifat tahan api yang baik. Kelemahannya adalah ukuran pori pada beton yang dibuaat dengan agrergat ini besar, sehingga penyerapannya besar pula. Jika tidak diperhatikan hal ini akan menyebabkan beton yang dihasilkan menjadi kurang baik kualitasnya. Agregat ringan dapat dibedakan menjadi dua, yaitu yang dihasilkan melalui pembekahan (expanding) dan yang dihasilkan dari pengolahan bahan alam. Disarankan agar penakarannya menggunakan volume. Berat isi agregat ini berkisar 350-880 kg/m³ untuk agregat kasarnya dan 750-1200 kg/m³ untuk agregat halusnya. Campuran kedua agregat tersebut mempunyai berat isi maksimum 1040 kg/m³. Agregat ringan yang digunkan dalam campuran beton harus memenuhi syarat mutu dari ASTM C-330, ” Specification For Lighweight Agragates For Structural Concrete”.

C. Agregat berat

Agregat berat mempunyai berat jenis lebih besar dari 2.800 kg/m³. Contohnya adalah magnetic (fe₃0₄), barites (BaSO₄), dan serbuk besi. Berat jenis beton yang dihasilkan dapat mencapai 5 kali berat jenis bahannya. Beton yang dibuat dengan agregat ini biasanya digunakan sebagai pelindung dari radiasi sinar-X. Untuk mengetahui apakah suatu agregat termasuk agregat berat, ringan atau normal dapat diperiksa berat isinya. Standar yang digunakan adalah C.29. Definisi berat isi sendiri adalah berat dalam satuan volume untuk setiap partikel (Brink, R.H and Timms, A.G, 1966).

Ukuran maksimum yang diizinkan dalam ASTM C29 adalah 6 in(150 mm). Alat yang digunakan dalam menentukan berat isi adalah bejana silinder dengan butir yang telah ditentukan sesuai dengan syarat seperti yang tercantum dalam table dibawah ini. Dalam hal in ukuran nominal agregat merupakan ukuran maksimum dan volume alat ukur tidak boleh kurang dari 95% dari volume yang tercantum pada tabel.

Jenis Agregat Berdasarkan Bentuk

Bentuk agregat belum terdefinisikan secara jelas, sehingga sifat-sifat tersebut sulit diukur dengan baik. Sejumlah peneliti telah banyak membicarakan hal ini, salah satunya adalah Mather yang menyatakan bahwa bentuk butir agregat ditentukan oleh dua sifat yang tidak saling tergantung yaitu kebulatan/ketajaman sudut (sifat yang tergantung pada ketajaman relatif , secara numerik dinyatakan dengan rasio antara jari-jari rata-rata dari sudut lengkung ujung atau sudut butir dari jari-jari maksimum lengkung salah satu ujung/sudutnya) dan oleh sperikal yaitu rasio antara luas permukaan dengan volume butir.

Bentuk agregat dipengaruhi oleh beberapa faktor. Secara alamiah bentuk agregat dipengaruhi oleh proses geologi batuan. Setelah dilakukan penambangan, bentuk agregat dipengaruhi oleh cara peledakan maupun mesin pemecah batu dan teknik yang digunakan.

Jika dikonsolidasikan, butiran yang bulat akan menghasilkan campuran beton yang lebih baik jika dibandingkan dengan butiran yang pipih. Penggunaan pasta semennyapun akan lebih ekonomis. Bentuk-bentuk agregat ini lebih banyak berpengaruh terhadap sifat pengerjaan pada beton segar (fresh concrete).Tes standar yang dapat digunakan dalam menentukan bentuk agregat ini adalah ASTM D-3398. Klasifikasi agregat berdasarkan bentuknya adalah sebagai berikut :

1.    Agregat Bulat

Agregat ini terbentuk karena terjadinya pengikisan oleh air atau keseluruhannya terbentuk karena pergeseran. Rongga udaranya minimum 33%, sehingga rasio luas permukaannya kecil. Beton yang dihasilkan dari agregat ini kurang cocok untuk struktur yang menekankan pada kekuatan atau untuk beton mutu tinggi, karena ikatan antar agregat kurang kuat.

2.    Agregat Bulat Sebagian atau Tidak Teratur

Agregat ini secara alamiah berbentuk tidak teratur. Sebagian terbentuk karena pergeseran sehingga permukaan atau sudut-sudutnya berbentuk bulat. Rongga udara pada agregat ini lebih tinggi, sekitar 35%-38%, sehingga membutuhkan lebih banyak pasta semen agar mudah dikerjakan. Beton yang dihasilkan dari agregat ini belum cukup baik untuk struktur yang menekankan pada kekuatan atau untuk beton mutu tinggi, karena ikatan antar agregat belum cukup baik (masih kurang kuat).

3.    Agregat Bersudut

Agregat ini mempunyai sudut-sudut yang Nampak jelas, yang terbentuk ditempat-tempat perpotongan bidang-bidang dengan permukaan kasar. Rongga udara pada agregat ini berkisar antara 38%-40%, sehingga membutuhkan lebih banyak lagi pasta semen agar mudah dikerjakan. Beton yang dihasilkan dari agregat ini cocok untuk struktur yang menekankan pada kekuatan atau untuk beton mutu tinggi karena ikatan antar agregatnya baik (kuat). Agregat ini dapat juga digunakan untuk bahan lapis perkerasan (rigid pavement).

4.    Agregat Panjang

Agregat ini panjangnya >lebarnya>tebalnya. Agregat disebut panjang jika ukuran terbesarnya lebih dari 9/5 ukuran rata-rata. ukuran rata-rata adalah ukuran ayakan yang meloloskan dan menahan butiran agragat. Sebagai contoh, agregat dengan ukuran rata-rata 15 mm, akan lolos ayakan 19mm dan tertahan oleh ayakan 10mm. Agregat  ini dinamakan panjang jika ukuran terkecil butirannya lebih kecil dari 27 mm (9/5 x 15mm). Agregat jenis ini akan berpengaruh buruk pada mutu beton yang akan dibuat.  Agregat jenis ini cenderung berada dirata-rata air sehingga akan terdapat rongga dibawahnya. Kekuatan tekan dari beton yang menggunakan agragat ini buruk.

5.    Agregat Pipih

Agregat disebut pipih jika perbandingan tebal agregat terhadap ukuran-ukuran lebar dan tebalnya lebih kecil. Agregat pipih sama dengan agregat panjang, tidak baik untuk campuran beton mutu tinggi. Dinamakan pipih jika ukuran terkecilnya kurang dari 3/5 ukuran rata-ratanya. Untuk contoh diatas agregat disebut pipih jika lebih kecil dari 9mm. Menurut (Galloway, 1994) agregat pipih mempunyai perbandingan antara panjang dan lebar dengan ketebalan dengan rasio 1:3 yang dapat digambarkan sama dengan uang logam.

6.    Agregat Pipih Dan Panjang

Agregat jenis ini mempunyai panjang yang jauh lebih besar daripada lebarnya, sedangkan lebarnya jauh lebih besar dari tebalnya.

Jenis Agregat Berdasarkan Tekstur Permukaan

Umumnya agregat dibedakan menjadi kasar, agak kasar, licin, agak licin. Berdasarkan pemeriksaan visual, tekstur agregat dapat dibedakan menjadi sangat halus (glassy), halus, granular, kasar, berkristal (crystalline), berpori, dan berlubang-lubang. Secara numerik belum dipakai untuk menentukan definisi dari susunan permukaan agregat. Permukaan yang kasar akan menghasilkan ikatan yang lebih baik jika dibandingkan dengan permukaan agregat yang licin. Jenis lain dari permukaan agregat adalah mengkilap dan kusam.

Ukuran susunan agregat tergantung dari kekerasan, ukuran molekul, tekstur batuan dan besarnya gaya yang bekerja pada permukaan butiran yang telah membuat licin atau kasar permukaan tersebut. Secara umum susunan permukaan ini sangat berpengaruuh pada kemudahan pekerjaan. Semakin licin permukaan agregat akan semakin sulit beton untuk dikerjakan. Jenis agregat berdasarkan tekstur permukaannya dapat dibedakan sebagai berikut:

1.    Agregat licin/halus (glassy)

Agregat jenis ini lebih sedikit membutuhkan air dibandingkan dengan agregat dengan permukaan kasar. Dari hasil penelitian, kekasaran agregat akan menambah kekuatan gesekan antara pasta semen dengan permukaan butir agregat sehingga beton yang menggunakan agregat ini cenderung metunya lebih rendah. Agregat licin terbentuk dari akibat pengikisan oleh air, atau akibat patahnya batuan (rocks)berbutir halus atau batuan yang berlapis-lapis.

2.    Berbutir (granular)

Pecahan agregat jenis ini berbentuk bulat dan seragam.

3.    Kasar

Pecahan kasar dapat terdiri dari batuan berbutir halu atau kasar yang mengandung bahan-bahan berkristal yang tidak dapat terlihat dengan jelas melalui pemeriksaan visual.

4.    Kristalin (crystalline)

Agregat jenis ini mengandung Kristal-kristal yang nampak dengan jelas melalui pemeriksaan visual.

5.    Berbentuk sarang lebah (honeycombs)

Tampak dengan jelas pori-porinya dan rongga-rongganya. Melalui pemeriksaan visual, kita dapat melihat lubang-lubang pada batuannya.

Jenis Agregat Berdasarkan Ukuran Butir Nominal

Ukuran agregat dapat mempengaruhi kekuatan tekan beton. Untuk perbandingan bahan-bahan campuran tertentu, kekeuatan tekan beton berkurang bila ukuran maksimum bertambah besar, dan juga akan menambah kesulitan dalam pengerjaanya. Ukuran dan bentuknya harus disesuaikan dengan syarat yang diberikan oleh ASTM, BS atau SNI/SII. Seerti yang diuraikan  diatas, ukuran agregat lebih banyak pula berpengaruh terhadap kemudahan pengerjaan (workability). Pemilihan ukuran maksimum dari agregat ini cenderung tergantung dari jenis cetakan dan tulangan. Untuk strukutur beton bertulang SK SNI T-15-1991-03 memberikan batasan untuk butir agregat maksimum yang digunakan sebesar 40mm.Sebagai dasar perancangan campuran beton besar butir maksimum agregat, (ACI 318,1989:2-1) dan (PB, 1989:9), memberikan batasan sebagai berikut:

1)Seperlima dari jarak terkecil anatara bidang samping cetakan,

2)Sepertiga dari tebal pelat

3)Tiga perempat dari jarak bersih minimum diantara batang-batang tulangan atau berkas-berkas (bundle bar) ataupun dari tendon prestress atau ducting.

Jika ukuran maksimum agregat lebih besar dari 40mm, agregat tersebut dapat saja digunakan, asal disetujui oleh ahlinya dengan mempertimbangkan kemudahan pengerjaannya dan cara-cara pemadatan (consolidation) beton selama pengerjaanya tidak menyebabkan terjadinya rongga-rongga udara atau sarang kerikil (honeycombs). Untuk itu pengawasan ahli harus selalu melakukan inspeksi dan bertanggungjawab terhadap batas maksimum dari butir agregat tersebut (ACI 318,1989:2-1). Dari ukurannya ini, agregat dapat dibedakan menjadi dua golongan yaitu agregat kasar dan agregat halus (Ulasan PB,1989:9).

1. Agregat halus ialah agregat yang semua butirnya menembus ayakan berlubang 4.8mm (SII.0052,1980) atau 4.75mm (ASTM C33,1982) atau 5.0mm (BS.812,1976).

2. Agregat kasar ialah agregat yang semua butirnya tertinggal diatas ayakan berlubang 4.8mm (SII.0052,1980) atau 4.75mm (ASTM C33,1982) atau 5.0mm (BS.812,1976).

Jenis Agregat Berdasarkan Gradasi

Gradasi agregat ialah distribusi dari ukuran agregat. Distribusi ini bervariasi dapat dibedakan menjadi tiga yaitu gradasi sela (gap grade), gradasi menerus (continous grade), dan gradasi seragam (uniform grade). Untuk mengetahui gradasi tersebut dilakukan pengujian melalui analisa ayak sesuai dengan standar dari BS-812, ASTM C-33, C136, ASHTO T.27 ataupun standar Indonesia. Beberapa ukuran saringan yang digunakan untuk mengetahui gradasi agregat ditunjukkan oleh table berikut :

a.    Gradasi Sela (Gap Gradation)

Jika salah satu atau lebih dari ukuran butir atau fraksi pada satu set ayakan tidak ada, maka gradasi ini akan menunjukkan satu garis horizontal dalam grafiknya. Keistimewaan dari gradasi ini antara lain :

1. Pada nilai faktor air semen tertentu, kemudahan pengerjaan akan lebih tinggi bila kandungan pasir lebih sedikit.

2. Pada kondisi kelecakan yang tinggi, lebih cenderung mengalami segregasi, oleh karena itu gradasi sela disarankan dipakai pada tingkat kemudahan pengerjaan yang rendah, yang pemadatannya menggunakan penggetaran (vibration).

3.  Gradasi ini tidak berpengaruh buruk pada kekuatan beton.

b.    Gradasi Menerus

Didefinisikan jika agregat yang semua ukuran butirnya ada dan terdistribusi dengan baik. Agregat ini lebih sering dipakai dalam campuran beton. Untuk mendapatkan angka pori yang kecil dan kemampatan yang tinggi sehingga terjadi interlocking yang baik, campuran beton membutuhkan variasi ukuran butir agregat. Dibandingkan dengan gradasi sela atau seragam, gradas menerus adalah yang paling baik.

c.     Gradasi Seragam

Agregat yang mempunyai ukuran yang sama didefinisikan sebagai agregat seragam. Agregat ini terdiri dari batas yang sempit dari ukuran fraksi, agregat dengan gradasi ini biasanya dipakai unutk beton ringan yaitu jenis beton tanpa pasirv(nir-pasir), atau untuk mengisi agregat dengan gradasi sela, atau untuk campuran agregat yang kurang baik atau tidak memenuhi syarat.

SUMBER : Mulyono, Tri. 2005. Teknologi Beton. yogyakarta : ANDI 

Read More

Batuan

Pada umunya agregat berasal dari alam, dan salah satunya berasal dari batuan. Seorang engineer melihat sebagai sebuah mineral yang keras, getas, sering kali tahan lama dan kuat, yang diatasnya berdiri bangunan atau dapat digunakan untuk mendirikan bangunan. Penambangan batuan kadang - kadang dilakukan dengan peledakan (blasting), terutama pada batuan-batuan yang keras seperti granit. Batuan dalam teknik sipil dapat dilihat menurut ilmu yang mempelajarinya (Verhoef,1985:12), yaitu :

1. Geologis : batuan sebagai mineral, yang terbentuk melalui proses siklus batuan.

2. Geoteknik : batuan sebagai mineral yang diatasnya, di dalamnya, atau dengannya dapat dibangun berbagai macam konstruksi.

Pengetahuan mengenai terjadinya batuan dapat langsung memberikan informasi perihal situasi geologis suatu lahan pembangunan. Batuan beku seperti instrusi granit adakalanya ditemui dengan massa yang tidak beraturan. Batuan sedimen sering mempunyai lapisan yang beraturan. Batuan metamorf kadang-kadang mengalami perubahan bentuk yang luar biasa (lipatan) dan sering pula berkembang menjadi satu foliasi-deformasi atau lebih (Verhoef,1985:113).

Jika dilihat dari proses terbentuknya, batuan sebagai mineral dapat dibedakan menjadi tiga yaitu batuan beku (magma), bauan endapan (sedimentasi), dan bauan peralihan/ malihan (metamorf).

Batuan Beku (Magma)

• Batuan beku terbentuk dari proses pembekuan magma yang terdapat di dalam lapisan bumi yang dalam atau dari hasil pembekuan magma yang kuat akibat dari letusan gunung berapi.
• Batuan beku dibedakan menjadi dua, yakni batuan beku interusif (yang membeku di bawah permukaan bumi), dan batuan beku eksterusif (yang embeku di permukaan bumi).
• Batuan beku seperti intrusi granit adakalanya ditemui dengan massa yang tidak beraturan.
• Berdasarkan kandungan SiO2, batuan beku dibedakan menjadi:

1. Batuan Beku Masam => kand. SiO2 tinggi : > 65%
2. Batuan Beku Intermedier => kand. SiO2 sedang : + 55% sampai dengan 65%
3. Batuan Beku Basa => kand. SiO2 rendah : < 55%

Batuan Sedimen (Endapan)

• Batuan sadimen terbentuk karena mengendapnya bahan-bahan yang terurai, sehingga membentuk suatu lapisan bahan padat yang secara fisik diendapkan oleh angin, air, atau es.
• Dapat terbentuk dari bahan-bahan terlarut yang secara kimia terendapkan di lautan, danau, atau sungai.
• Berdasarkan proses pembentukannya, batuan sedimen dapat dibagi menjadi tiga jenis, yaitu :

(1) Klastik, tersusun atas fragmen-fragmen dan bagian-bagian kecil yang terbawa dalam keadaan padat. Klastik dibagi menjadi siliklastik (terdiri dari bagian-bagian kecil silikat seperti batu pasir, lempung), piroklastik (terdiri dari  dari material-material vulkanik seperti tuff, lapili), dan kapur.

(2) Kimiawi, batuan sedimen yang diendapkan dari larutan. Batuan ini dibagi menjadi evaporit (penguapan gips, garam), kapur (pengendapan), dan dan endapan kimiawi lainnya seperti besi dan fosfat.

(3) Organik, yang dibagi menjadi kapur serta gambut, batubara, dan sapropel yang merupakansedimen dengan banyak zat organik yang membentuk minyak bumi.

Batuan Metamorf

• Batuan Metamorf : Adalah batuan beku atau batuan sedimen yang telah mengalami perubahan bentuk (transformasi) akibat adanya pengaruh perubahan suhu dan tekanan yang sangat tinggi.
• Proses metamorphosis di abgi menjadi dua, yaitu :

1. Metamorfosis regional, yakni perubahan bentuk dalam skala besar yang dialami batuan di dalam kulit bumi yang lebih dalam, sebagai akibat dari terbentuknya pegunungan. (vulkanik).

2.  Metamorfosis kontak, yakni perubahan bentuk yang dialami batuan sebagai akibat dari intrupsi magma panas disekitarnya (misalnya granit).

• Jenis-jenis Batuan Metamorf :

a. Schist : Batuan metamorf berbentuk lembar-lembar halusnya Schist Mika.

b. Gneis : Batuan metamorf berbentuk lembar-lembar kasarnya Granit Gneis.

c. Kuarsit : Batuan metamorf yang terbentuk dari batu pasir.

d. Marmer : Batuan metamorf yang terbentuk dari batu kapur karbonat.

• Pada umumnya, peningkatan temperatur dan tekanan akan memperbesar butiran yang terbentuk.

SUMBER : Mulyono, Tri. 2005.Teknologi Beton. yogyakarta: ANDI

Read More

agregat

PENGERTIAN AGREGAT

Agregat adalah butiran mineral alami yang berfungsi sebagai bahan pengisi dalam campuran beton atau mortar. Pada dasarnya beton tidak akan terbentuk tanpa adanya campuran agregat, disini membuktikan bahwa agregat memilki peranan yang sangat penting dalam pembuatan beton. Kandungan agregat dalam campuran beton biasanya sangat tinggi sekali yaitu berkisar 60% - 70% dari berat campuran beton. Selain sebagai pengisi, agregat memilki fungsi lain yaitu sebagai penentu sifat mortar atau mutu beton yang akan dihasilkan.

Agregat yang digunakan dalam campuran beton dapat berupa agregat alam atau agregat batuan (artificial aggregates). Secara umum, agregat dapat dibedakan berdasarkan ukurannya, yaitu, agregat kasar dan agregat halus. Batas antara agregat halus dan agregat kasar berbeda antara disiplin ilmu yang satu dengan disiplin ilmu yang lainnya. Meskipun demikian, dapat diberikan batasan ukuran antara agregat halus dengan agregat kasar yaitu 4.80 mm (british standard) atau 4.75 mm (Standar ASTM). Agregat kasar adalah batuan yang ukuran butirnya lebih besar dari 4.80 mm (4.75 mm), dan agregat halus adalah batuan yang lebih kecil dari 4.80 mm (4.75 mm). agregat dengan ukuran lebih besar dari 4.80 mm di bagi lagi menjadi dua yaitu, yang berdiameter antara (4.80- 40) mm. disebut kerikil beton dan yang lebih dari 40 mm disebut kerikil kasar. 

Agregat yang digunakan dalam campuran beton biasanya berukuran lebih kecil dari 40 mm, dan agregat yang ukurannya lebih besar dari 40 mm digunakan untuk pekerjaan sipil lainnya, seperti untuk pekerjaan jalan, tanggul-tanggul penahan tanah, bronjong (bendungan), dan lainnya. agregat halus biasanya dinamakan pasri dan agregat kasar dinamakan krikil, spilit, batu pecah, kricak, dan lainnya.

KARAKTERISTIK AGREGAT

Jika dilihat dari sumbernya, agregat dapat dibedakan menjadi dua golongan yaitu agregat yang berasal dari alam dan agregat buatan (artificial aggregates). Contoh agregat yang berasal dari sumber alam adalah pasir alami dan kerikil, sedangkan contoh agregat buatan adalah agregta yang berasal dari stone crusher, hasil residu terak tanur tinggi (blast furnace slag), pecahan genteng, pecahan beton, fly ash, dari residu PLTU, extended slag dan lainnya. Interaksi antara iklim setempat dan golongannya akan menghasilkan quarry, yaitu sumber daya alam dari batu-batuan (deposits), yang dibedakan menjadi :

1)      Quarry batu-batuan dari bedrock

• Quarry ini mebutuhkan pengeboran dan peledakan (drilling dan blasting) yang menghasilkan bermacam-macam ukuran yang perlu disesuikan dengan kebutuhan.
• Derajat pelapukan quarry ini bergantung pada deposit buatan.
• Untuk mendapatkan hasil yang baik dari batuan-batuan segar (fresh rock), penggalian pada deposit ini harus dilakukan hingga kedalaman yang cukup.
• Makin segar batuan-batuannya, makin rendah nilai crushing value dan Los Angelos Abbration serta semakin porosi (porosity).
• Campuran agregat dengan mutu yang baik dan agregat dengan mutu yang kurang baik dihasilkan suatu industri pemecah batu dapat mengakibatkan kesulitan dalam perencanaan dan pengendalian mutu campuran beton.
• Batu-batuan dari abu vulkanik biasanya cukup porous, sehingga nilai crushing dan abrasinya tinggi, meskipun batu-batuannya dalam keadaan segar.
• Agregat pecah dengan tangan (tradisional) ini hasilnya tidak konsisten, artinya ukuran butir agregat yang dihasilkan tidak merata (akan ditemui agregat dengan gradasi senjang, sehingga dalam pembuatan beton yang diproduksi tidak cukup lecak (workability) serta mudah mengalami bleeding dan segregation.                          

2)      Pasir Sungai dan batu-batuan yang digali

• Agregat yang bersal dari tanah galian, yaitu tanah yang dibuka lapisan penutupnya (pre-striping), biasanya berbentuk tajam, bersudut, berpori, dan bebas dari kandungan garam.
• Pada kasus tertentu, agregat yang terletak pada lapisan yang paling atas harus dicuci terlebih dahulu sebelum digunakan.

MENGOLAH AGREGAT ALAM

Tujuan utama pengolahan agregat adalah menghasilkan agregat dengan mutu tinggi dan biaya yang rendah. Pengolahan agregat alam meliputi penggalian (excavating), pengangkutan (hauling), pencucian, pemecahan (crushing), dan penentuan ukuran. Akan tetapi, pengolahan agregat tidak terbatas hanya pada usaha-usaha diatas, tetapi dimulai juga dari penggalian dan diakhiri dengan penimbunan dan penyerahan agregat dilapangan.

• Pada waktu penggalian, bahan-bahan yang akan menambah berat seperti lempung dan lanau sedapat mungkin harus disingkirkan terlebih dahulu, karena bahan-bahan tersebut tidak dikehendaki.
• Pemisahan bahan-bahan yang tidak dikehendaki ini dapat dilakukan dengan alat power-shovels, draglines, atau scrapes (penyingkiran bahan-bahan dapat dipertimbangkan apabila tebal lapisan lebih dari 15 meter).
• Bila bahan-bahan ini tidak terlalu banyak jumlahnya, cukup dilakukan pencucian.
• Penggalian bahan yang keras dapat dilakukan dengan peledakan (blasting).
• Setelah digali, agregat diangkut dengan kereta api, truk, atau ban berjalan (belt conveyor) ketempat pengolahan agregat.
• Bahan-bahan yang merusak kemudian dibuang, salah satunya adalah dengan pencucian bahan baku.
• Proses selanjutnya adalah memperkecil ukuran agregat dengan menggunakan alat pemecah batu.
• Untuk menentukan ukuran dari agregat, agregat kasar disaring menggunakan saringan bergetar, sedangkan agregat halus disaring dengan saringan hidrolik.
• Dalam proses penyaringan, sekitar 70 % dari bahan yang disaring harus lolos sehingga efesiensi serta kapasitas yang tinggi dapat dicapai.

JENIS AGREGAT

Hal-hal yang perlu diperhatikan berkaitan dengan penggunaan agregat dalam campuran beton ada lima, yaitu (landgren, 1994):

1.      Volume udara

Udara yang terdapat dalam campuran beton akan mempengaruhi proses pembuatan beton, terutama setelah terbentuknya pasta semen.

2.      Volume padat

Kepadatan volume agregat akan mempengaruhi berat isi dari beton jadi.

3.      Berat jenis agregat

Berat jenis agregat akan mempengaruhi proporsi campuran dalam berat sebagai control.

4.      Penyerapan

Penyerapan berpengaruh pada berat jenis.

5.     Kadar air permukaan agregat

Kadar air permukaan agregat berpengaruh pada pengguaan air saat pencampuran.

SUMBER : Mulyono, Tri. 2005. Teknologi Beton. yogyakarta : ANDI

Read More